初冬时节,位于山西省运城市闻喜县的玻璃器皿加工基地里,一派热火朝天的生产景象。经过挑、滚、吹、定等工序,如糖浆般粘稠的玻璃原液在火焰里绽放出千姿百态。
成型后的玻璃,还要再经过切、磨、烘、检、洗等流程,一件晶莹剔透的玻璃杯才算制作完成。(王浩庆/文 兰立强/摄)
吹制的第一道工序是挑料。工人用挑料杆在玻璃液中轻轻一挑,一团橘黄色的玻璃液便附着在管口。
随后,吹制工人将玻璃液吹成灯泡状的小球,随后固定在滚轴上保持形态。这一步骤俗称吹“小泡”。图为初步吹制过后的玻璃“小泡”。
在料团成型的基础上再次取料,放入滚料碗中不断转动,滚成圆形,为下一步吹制做好准备。
待料团匀称后,吹制工人从挑料杆的另一头将气平缓吹入杆内,同时转动杆体。吹气时间和吹气量是保证产品尺寸的关键,吹气过大会使制品端部过薄,尺寸偏大;反之则端部过厚,尺寸偏小。
将吹制后的料团放入模具中,一边吹气一边调整角度。在不停吹气和转动下,使料泡不断胀大,逐渐贴合模具。这一步骤被称作吹“大泡”,对吹制工人的技艺要求较高,通常需要多年的吹制经验才可完成。
据工作人员介绍,玻璃在吹制过成中经受了强烈的温度和形状变化,这种变化在玻璃中留下了热应力。热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却,很可能在存放、运输和使用过程中破裂。
为避免这一问题,玻璃制品在成型后必须进行退火处理。在适当的温度范围内保温或缓慢降温一段时间,减少玻璃中的热应力。
玻璃吹制的整个生产流程都需在高温环境下实现。图为工人正使用加热枪烘烤瓶底。
等杯子冷却下来,针对杯口处的废料,需按订单尺寸将多余部分进行切割。通常工人会先用玻璃刀割出划痕,紧接着再用火烤,使其自然脱落,确保杯口平滑圆润。
图为工人在给玻璃杯进行“烘口”。
制作完成的玻璃杯还需进行清洗、检验。图为工人透过光线检查成品。
图为工人检查成品。
装箱前,工人正清洗玻璃杯。
近年来,当地的玻璃制品在市场中越来越走俏,还闯出了国门。
台积电四处建厂现隐忧,台媒:离开体系和人才,成功模式难复制******
【环球时报驻德国特约记者 青木 环球时报记者 王冬 陈立非 宋毅】今年下半年以来,台积电在欧美日的产能布局步入“快车道”,引发岛内愈发强烈的“掏空台芯片产业链”质疑。法国广播电台23日报道称,台积电近来被传出考虑在德国设立其欧洲首座芯片工厂。为应对美国及日本新设产能的需求,台积电已经不断外派工程师前往支持。有业者表示,台积电未来若再前往德国投资设厂,人力方面恐将更加吃紧,营运获利压力也会因此进一步升高。
员工负荷量恐“破表”
23日,日本资深国会议员关芳弘透露,台积电斥资86亿美元在日本熊本县建厂之后,正考虑在日本兴建第二座工厂,熊本厂预计明年下半年落成启用。台积电在美国的产能布局也在加快落实。台积电日前公布一项耗资400亿美元的规划,扩建和升级该公司正在凤凰城建设的美国生产中心。此次在美设厂计划共分两期:第一期预计2024年量产5纳米和4纳米芯片;第二期则是更先进的3纳米芯片,预计2026年量产。
台湾《工商时报》24日分析称,自2021年下半年以来,就多次传出台积电将前往德国设厂的消息,但距离真正投资仍有很多困难需要解决。台湾《经济日报》认为,台积电布局欧洲面临三大挑战,包括客户真实需求、基础设施资源、人力/工程师人员调度。《联合报》24日报道称,台积电赴德国设厂,未来恐将像美国建厂项目那样,面临成本高、人才招募困难和相关先进材料供应不足等艰巨考验。还有台媒直言,台积电员工的负荷量会不会“破表”也是个问题。台积电超过5万名工程师中,有约500人连同家眷到美国协助建厂。日本新厂也需要再调度500—600人。
展示“深耕台湾”决心
台积电近来频繁的海外投资,在岛内引发“掏空台湾芯片产业”的质疑。台积电总裁魏哲家近日对此表示,半导体产业用的是脑力,在大部分地区都有工程师不足的情况,并不是工厂搬到哪个地方,那个地方就会发展茂盛。
另据台湾《财讯》报道,日本自民党参议员三宅伸吾近日声称,台积电在日本生产的是落后最新制程两三个世代的技术产品,而且台积电在台湾地区以外生产的量,只占总产量的一成左右,仍有八九成留在台湾。
为展示所谓“深耕台湾”的决心,台积电将于12月29日在南科晶圆18厂举行3纳米量产暨扩厂典礼。根据台积电官网信息,台积电立足台湾在全球广设厂区,目前拥有4座12英寸超大晶圆厂、4座8英寸晶圆厂和1座6英寸晶圆厂。
成功模式难复制
通信行业资深专家项立刚对《环球时报》记者表示,台积电在日本、欧洲等地进行生产布局,实际上成本是很高的。欧洲和日本的芯片制造都已经衰落得非常厉害。台积电一个企业想改变这种经济大势,很难做得到。
岛内舆论也对台积电产能布局充满疑虑。《工商时报》22日发表社论称,长期以来台湾就有生产资源“五缺”问题,半导体产能外迁是迟早的事,但此次台积电赴美设厂完全是基于地缘政治的决策。文章称,台积电赴美建厂,生产离开台半导体生态体系和人才,很难复制过去的成功模式。
(环球时报)
(文图:赵筱尘 巫邓炎)